NSK文声好： 构建统一数智化底座应对客户高标准要求

  日本精工株式会社(NSK)1916 年创立，是日本轴承行业开创企业，自 1992 年设立北京办事处以来，已在中国落地1家研发基地、13座规模化生产基地，形成以苏州为核心、辐射全国的制造网络。NSK产品体系分为产业机械、汽车零部件两大板块，轴承产品跨度极大，微型轴承应用于牙科精密设备，大型轴承配套风电、高铁。汽车板块重点布局新能源轮毂轴承、变速箱部件、电动刹车系统，下游客户包含多家全球头部新能源车企。

  多基地差异化制造带来系统管控难题、新能源主机厂供应链严苛要求、日资集团高标准信息安全与全球统一管控规范带来的挑战，在倒逼 NSK 数字化升级的同时，构建高度协同，标准化、可横向复制的统一数智化平台成为刚需。

  为此，围绕“一切业务数字化，一切数字业务化”的数字化顶层目标，NSK 制定了清晰的三阶转型路径：数字化转换，实现线下业务线上化；数字化升级，数据打通、实现工厂智能管理；数字化转型，以AI 驱动质量、成本、预测全局优化。最终实现从经验驱动生产转向数字驱动、模式创新。

  针对多基地离散制造特性，NSK 搭建了数智车间、数智工厂、数智总部三层自上而下的数字化规划体系，覆盖单条产线、单工厂、集团智慧转型三个管理维度。

  在具体实践的过程中，聚焦单条产线差异化工艺需求，NSK构建的数智车间针对不一样产品、不同工序定制数字化落地对策，满足个性化系统需求;数智化工厂落地智能排产、异常处置、设备预测八大核心模块，实现了单厂提质、降本、增效;数智总部则汇总全国所有工厂、产线数据，搭建统一指标体系、数据资产库，实现AI 全局质量寻优、成本优化、生产决策、采购与市场多维预测，支撑集团高层经营分析。三层架构层层递进、数据互通，所有底层产线、工厂数据统一汇总至集团总部平台，实现了局部场景个性化落地与全域标准化管控平衡。

  为解决多基地系统分散、运维成本高、数据安全薄弱、复制落地难等痛点，NSK打造集团统一数字化底座FR Platform，集中部署于昆山花桥总部数据中心，覆盖全国所有法人、工厂、研发中心。

  B/S 集中架构，大幅度降低全域运维成本：平台采用浏览器访问架构，总部统一管控全区域用户权限、服务标准，无需各工厂单独配置系统运维团队，系统开发、插件迭代、故障排查实现标准化、快速化，远程即可处置跨地域系统问题。

  私有云本地部署，满足集团严苛信息安全准则规范：整套平台部署于企业内部私有云，从底层规避数据外泄风险，适配日资精密制造业保密要求。

  全国多区域标准化快速复制能力：平台覆盖全部业务区域，统一输出标准化解决方案，新工厂数字化项目可直接复用成熟功能模块，缩短项目实施周期，实现“一套平台，全国复用”。

  一体化数据全链路管控能力：此外，平台底层集成数据中台、工业控制管理系统、智能感知硬件、信息安全体系，实现数据采集、存储、清洗、融合、应用一体化管控，配套平台运维、资源调度、低代码快速开发能力，可快速搭建MES、SPC、产品追溯等上层业务系统。

  国内头部新能源车企作为NSK 核心客户，新产品量产前提出供应链全流程数字化管控要求：完整留存工艺参数、全链条质量追溯、实时设备状态监控、异常快速闭环。当时，NSK原有厂区ERP、IoT、SPC、追溯系统相互独立，不足以满足客户一体化数据查询需求。同时工厂处于持续量产阶段，无法全盘推翻现有系统重构。因此，NSK决定基于FR Platform 底座搭建定制化 D-MES 系统，项目分三期分步落地，一期优先落地四大核心业务模块。

  项目采用“FR Platform+PC 端管理 + JDY SaaS 低代码平台 + 移动端现场作业 + FDL 数据处理引擎” 协同架构，各司其职形成完整数据闭环。

  FDL 数据处理引擎：核心数据中转工具，从ERP、IoT 设备、SPC 质量、追溯系统抓取多源数据，完成数据转换、清洗、统一存储，所有业务数据最终汇总至 D-MES 专属数据库，为二期、三期迭代及未来 AI 数据分析预留数据底座。同时负责 FR 平台主数据同步至 JDY 移动端平台，保障前后台数据标准统一。

  FR Platform(PC 端后台)：承载后台管理、报表分析、数字大屏、主数据维护、系统权限管理，适配办公室固定PC 操作场景，完成生产统计、设备指标、质量工程能力多维度分析。

  JDY 低代码 SaaS 平台(移动端)：面向车间一线移动作业，手持终端扫工、物料领用、设备点检、异常上报，适配现场高频轻量化操作。移动电子设备采用内置SIM 卡外网接入，与企业内网物理隔离，规避内网安全风险，远期规划厂区 5G 专网覆盖。

  业务系统支持PC、移动端、数字大屏三类终端展示，打通了 ERP、IoT、SPC、Traceability 四大数据源，实现生产全要素数据实时互通。

  在项目推进的过程中，由于工厂持续量产，原有ERP、设备系统不能停机重构。同时，多系统数据格式、接口标准不统一。项目组依托FDL 引擎做中间数据转换，不改动原有业务系统，仅通过接口抓取所需数据，新建统一D-MES 数据库做数据融合，兼顾生产连续性与数字化升级。

  与此同时，生产、生技、品证、生管各部门管理习惯、诉求不同，易出现系统落地后一线员工抵触、使用率低的问题。为此，项目前期联合所有业务部门梳理需求，共同确认功能清单，以业务部门真实的操作习惯优化系统交互界面，保障系统贴合现场作业流程。

  最为重要的是，新能源主机厂提出大量精细化管控需求，但企业内部IT、预算、周期资源有限，无法无条件全部承接。为此NSK建立了分级需求评审机制，区分强制刚需与优化需求，一期优先落地客户审核必备功能，二期、三期逐步迭代优化，同时定期与主机厂同步项目进度，对齐验收标准。

  此外，项目引入公有云SaaS 平台 JDY，基于日企对数据安全管控的严苛要求，搭建了“公有云底层安全、企业自有应用安全、内外网物理隔离”三层安全防护体系，且全套方案需经中国区多部门、日本总部信息安全部门双重审批方可上线。

  大型集团数字化项目具有需求复杂、跨多方协同、合规要求高的特点，NSK摒弃了直接引入供应商对接业务部门的模式，由总部IT 团队独立完成全流程需求调研、业务流程梳理，输出完整项目蓝图，并组织工厂各业务部门、对接主机厂双方签字确认，实现需求冻结，明确项目边界，规避后期需求蔓延、责任推诿。

  在项目推进的过程中，由企业IT团队主导充足表现了作为数字化主体的责任心和协调优势，保证了项目按计划落地。一是针对项目量产时间节点紧张的状况，IT团队协调跨部门、对接客户的效率远高于外部供应商，保障了项目按计划推进。二是基于企业招投标合规要求，需要至少两家供应商竞标，IT团队可通过内部蓝图统一标准，避免重复多轮需求沟通。三是内部工艺、客户订单数据高度机密，前期不对外开放供应商，规避了核心技术泄露风险。

  作为恩斯克有限公司IT系统负责人，文声好深刻地体会到了此次应客户的真实需求进行的数字化升级项目，对于IT团队的高要求。项目主导人员不仅要掌握系统、网络、安全技术，还需熟悉全品类制造业务工艺、具备跨部门沟通协调能力，兼具业务理解、技术架构、项目统筹综合素养，才能完成完整蓝图设计并推动各层级签字确认。而一期项目成功交付带来的团队整体能力的提升，也为接下来二三期项目实现公司数字化进一步升级积累了宝贵的经验。

  声明：本文由入驻搜狐公众平台的作者撰写，除搜狐官方账号外，观点仅代表作者本人，不代表搜狐立场。